Denny Krull 
Seit der Vorstellung des BMW iX3 auf der IAA Mobility verging nur wenig Zeit, denn der iX3 der Neuen Klasse ist nicht nur bereits bestellbar, sondern dessen Produktion startet noch im Oktober 2025.
Die Produktion des ersten Modells der Neuen Klasse wird im BMW Group Werk in Debrecen (Ungarn) erfolgen – mit dem Blick auf einer Kombination aus Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung.
Neues Werk, neues Modell
Man könnte meinen, BMW macht alles neu, denn der neue iX3 basiert auf der neuen Plattform der „Neuen Klasse“ und wird zudem im neuen Werk in Debrecen, Ungarn produziert. Das Werk wurde nach dem iFACTORY-Konzept aufgebaut, welches für Nachhaltigkeit, Effizienz und Digitalisierung steht. Außerdem wird die Strategie verfolgt, die gleichen Werkzeuge und Pressen einzusetzen, die auch an anderen Standorten genutzt werden und die Mitarbeiter innerhalb des BMW-Netzwerks mit dem Umgang geschult werden und flexibel eingesetzt werden können.
„Wir haben uns der Herausforderung gestellt, in einem komplett neuen Werk gleich zum Anlauf auch ein komplett neues Fahrzeug zu bauen – und das so lean und effizient wie möglich. Wir haben Prozesse vereinfacht, Komplexität reduziert, jeden einzelnen Arbeitsschritt digital abgesichert und das Know‑how in unserem weltweiten Netzwerk konsequent genutzt. Dieses Werk ist das Ergebnis: effizient in der Produktion, innovativ in den Prozessen und flexibel bei der Integration weiterer Modelle“
BMW Group Werk Debrecen
Das Werk Debrecen wurde digital geplant und dann in die Realität umgesetzt, um optimale Abläufe in allen Technologien des Werks zu erreichen. So konnten schon im Jahr 2023 Produktionsabläufe virtuell getestet werden und anschließend die Produktionslinien in den Gebäuden übernommen werden.
„Mit dem Start der Serienproduktion des BMW iX3 beginnt eine neue Ära der Automobilproduktion. Unser neues Werk in Debrecen haben wir vollständig nach unserem iFACTORY Zielbild geplant und aufgebaut. Von Beginn an digital bietet das Werk eine neue Dimension von effizienter Produktion und verzichtet dabei auf fossile Brennstoffe“
Effizienz und Nachhaltigkeit
Im Karosseriebau ermöglicht die digitale Vorausplanung und der optimalen Positionierung von rund 1.000 Robotern einen optimalen Prozess. Für eine deutliche Reduktion des CO2-Fußabdrucks des BMW iX3 sorgt die Lackiererei, denn es wird im Normalbetrieb ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen und ohne Gas versorgt. Das Ziel ist es, die Emissionen jährlich um bis zu 12.000 Tonnen CO2 zu reduzieren. Auch kommt in der Lackiererei ein Energierückgewinnungssystem (Heat Grid) zum Einsatz, wodurch Energie von Druckluftversorgung, Trocknungsöfen sowie Kälteanlagen gewonnen und die Abwärme genutzt wird, um den Wasserkreislauf vorzuheizen. Ein thermischer Speicher kann überschüssige Solarenergie speichern und bei Bedarf abgeben.
Effiziente Montage
Auch die Montage wird dank der von BMW entwickelten AIQX-Plattform (Artificial Intelligence Quality Next) deutlich effizienter. Mithilfe von Kameras, Sensoren werden Qualitätsprozesse am Produktionsband automatisiert. Auch werden die künftig produzierten Fahrzeuge ein Teil der Qualitätssicherung, denn sie führen selbstständig Analysen durch, wobei die Daten in Echtzeit aufgezeichnet und und mit Mitarbeitern geteilt werden.
Logistik
Für reibungslose Abläufe sorgen nicht nur die Produktionslinien, sondern auch die Gebäudestruktur selbst. Das Werk Debrecen hat eine Fingerstruktur und ist eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, wodurch 80% der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band geliefert werden können. Die elektrische Inhouse-Logistik nutzt außerdem autonome (selbstfahrende) Fahrzeuge, die Batterien und kleinere Teile automatisch an das entsprechende Band bringen.
Fertigung der Gen6-Batterien
Ebenfalls wird die neue Hochvoltbatterie der Gen6 im BMW Werk in Debrecen gefertigt, was ein weiterer Meilenstein ist, da dies der erste von fünf Standorten zur Serienproduktion ist. Dabei spielt künstliche Intelligenz eine wichtige Rolle und lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100%-End-of-Line-Kontrolle ermöglichen den Null-Fehler-Ansatz, den der Hersteller verfolgt.
Werk Debrecen als Wissenszentrum
Das BMW Werk Debrecen ist das erste Produktionsnetzwerk ohne Leitwerk, sondern die Kobination aus bewährten Abläufen verschiedener BMW-Standorte weltweit. Dies hat den Vorteil, dass die über 2.000 Mitarbeitenden des Werks im Netzwerk ausgebildet werden können, da das Wissen von anderen Werken geteilt wird. Mitarbeiter aus dem globalen Netzwerk profitieren gleichzeitig vom Werk Debrecen, da sie das Wissen zur Produktion der Neuen Klasse-Modelle an ihre Standorte zurückbringen können.
Sehr geehrte Damen und Herren ,
Ich kann es einfach nicht Glauben ,das BMW seine Fahrzeuge in Ungarn bauen läst , ich werde mir sehr überlege ob ich nach 5 BMW Fahrzeugen
weiterhin BMW fahren werde. Ich bin ein BMW fän .